5S把企业折腾得“遍体鳞伤”，为什么你做不好5S？

被小看的5S

精益生产力作为本土化精益生产咨询公司走访中国民营企业发现大部分上规模的企业都有5S活动，近些年看到部分企业对推行5S觉得OUT了，我们都推行6S/7S/8S……还有的企业竟然还有20S，片面认为“S”越多就越先进，管理水平就越高。

跟风、倒逼做5S

在推行5S的企业中，大部分是跟风去模仿做，有的是客户倒逼，有的是自己模仿先进企业去做。目前为止大部分企业5S现状就是扫扫地、搞搞卫生，变成了卫生的“国际标准”其他的无法深入，更无法维持。

知易行难，变成鸡肋

5S企业刚刚推行兴致勃勃，成立推行组织，前期开展效果明显，企业的面貌焕然一新。随着纵深推进，进入深水区，推进艰难，强推之下，变相成为检查、处罚制度，大家阴奉阳违，上有政策、下有对策。推行变成一种负担，5S变成一种“鸡肋”。

持续反弹，心力交瘁

5S效果不尽人意，很多企业直接放弃推行，留存文件只为应付客户，实质是“休克鱼”一样，一动不动。生产现场依然“脏、乱、差”到惨不忍睹、产品堆积如山、物料到处乱放、灰尘遍地都是、机台脏污漏油。以前的效果彻底被颠覆，不推还好，一推一天不如一天。 

“问苍天悲欢离合，谁是谁非”

5S推行到如此地步，很多企业管理层，无言以对，更是不明就里，只能找一些理由进行推脱，“文化不一样”“体制缺陷”“实际情况不符”……这背后的真正原因是什么？

“寻医问药、中恒源解惑”

作为精益生产咨询公司的公司发现5S推行不下去的真正原因在于，企业片面把5S当成一种工具去使用，忽略了“以人为本”的核心，5S需要企业实现联动，PMC就是联动的“中枢”，“中枢”发挥大而强的作用，才能在现场“调结构、去库存、理顺序、除浪费”发挥作用。

“造车先造人”这是丰田成功的秘诀之一，没有“以人为本”的5S最终必定会失败，“素养”一种人的习惯，“育人”才能成事。