精益生产咨询公司：精益生产失败5大原因

精益生产是一套系统的管理模式。它起源、发展、应用于制造业，在全世界各地得到最佳实践。但是，在全世界推行精益过程中，成功的企业屈指可数，失败的企业长篇累牍都写不完，究竟什么原因造成？

精益生产力作为本土化精益生产咨询公司，长期辅导中国民营企业推行精益生产，在长期的精益实践中，我们总结以下几点精益失败的原因与大家分享借鉴：

1.  东施效颦做精益

精益生产力作为专业精益生产咨询公司，长期服务于中国制造型企业，走访全国各地数百家企业，发现我国制造企业管理基础非常薄弱，上规模的企业普遍管理流程不健全和结构不合理。推行精益生产也是客户倒逼，或者市场发展需要，盲目推行精益生产、工业4.0。阿米巴等等，企业现场5S都做不好，基层员工素质不高，经验式管理，没有任何改善计划。一旦请精益生产咨询公司立即上马精益项目，无疑是东施效颦，注定会失败。

2.  思想不统一，步调不一致

企业高层请到精益生产咨询公司辅导精益，企业内部派息厉害，政治格局上面对精益理解不一，步调难以统一，妄图通过边推行边统一的这种方式难以行得通。精益生产的推行，从思想开始，思想统一，步调一致才能在精益生产咨询公司的辅导下做好精益，做实精益。思想不统一，精益难落地。

3.  错把精益当“神丹灵药”

精益生产力走访的企业中发现部分企业发展状况一片蓝海，订单和管理造成产品交付出现严重滞后，企业管理者到处寻方解药，认为丰田的精益生产是中国企业治病救企的良药。精益生产在丰田几十年的实践证明确实是适合企业推行，但是精益生产不是“万能钥匙”，需要企业有一定基础，认真领悟工具和方法背后的文化才能从根本上正确推行精益，才会持久有效果。没有“三现主义”“以人为本”等软实力，精益救企都是徒劳。

4.  “利”字当头推精益

大部分民营企业管理水平不高，所以成本居高不下和现金流周转困难，企业领导者听精益生产咨询公司说：“精益是降本增效良药”欣喜如狂，立即要求精益生产咨询公司帮助企业降低成本。殊不知这种思想已经背离精益正道，精益现场管理的P.Q.C.D.M.S，成本（Cost）是其中一个指标绝不是最重要的。唯成本论就会变成“血汗工厂”，精益的核心是以人为本，“利”字当头，注定会得不到“民心”必定失败。

5.  推行精益“一阵风”

很多集团企业，“一把手”呼风唤雨，请精益生产咨询公司推行精益，这一届领导不遗余力推行，通过精益作为，一旦新的领导走马上任，对精益可能全盘否定，变成“烂尾工程”，精益不了了之的失败。

总而言之，精益生产的推行一定要系统推进，全员参与，来不得半点马虎，精益是迈向世界制造的必由之路。精益生产的推进要依据企业现实情况推进，没有一套现成会成功的方式方法，推行精益“以人为本”是成功的关键，精益生产力辅导数百家企业成功推进定制化精益，成功有他也有你，携手中恒源，迈向成功。