赴日丰田精益标杆研修班4天学习剪影

为帮助更多的制造型企业导入精益生产管理进而降低企业成本提升企业竞争力，我们组织制造型企业抱团赴日参加学习日本丰田精益生产模式（TPS）研修，学习原汁原味的精益管理思想，全面感受精益文化，提升企业管理者对精益的认识和理解，促进企业精益管理落地并成功推行于本企业的发展。

本次研修搭载卫浴、陶瓷、箱包行业的企业高管们，再次向精益生产发源地—日本丰田研修，深度理解精益管理的真正涵义，并上升到哲学层面，坚持不懈地推行。

第一天:丰田汽车元町总装工厂-“改善魂”无处不在。

百闻不如一见，23日上午，我们走进了日本丰田汽车的元町总装工厂，工厂内从首工序到成品完结的一个流生产、紧急预警的安东系统、一丝不苟的生产线作业员工、紧张忙碌穿梭的物流配送车、多种车型混合作业的高效生产线，以及与生产线同步联动的工具车！任意一个细微处，无不在向大众骄傲地展示着代表世界级精益生产系统的成熟魅力！在丰田总公司最鲜眼的位置放置丰田各届领导者的精益“改善魂”题词，大家切身体会到丰田各届领导者对改善的重视，学员通过丰田的改善文化与自己企业的对比，无不佩服丰田领导者的眼光。丰田精益现场管理已经做到首屈一指、世人观摩，却在现场随处可见的改善，并还在不停的思考改善空间，这种恭敬心和精益求精的工匠精神给学员生动了上了一课。

第二天: 丰田TSK车体株式会社“小而美，大作为”

我们照本宣科地读了那么多年丰田管理模式，原来谁都没有真正领悟到丰田TPS的核心思想！5S也不是我们平常所讲的5S！看板也更不是在车间张贴几张看板了事！我们见识到真正的一个流生产，先进的AGV无人生产线物流控制系统！我们更震惊于丰田海狮汽车的一家不足200人的供应商（丰田TSK车体株式会社），连续150天无一件不良品、近乎完美的质量管控。

第三天: SUZAKI冲压工厂- 改善就是“以小见大”、“小题大做”

课题：《如何实现焊接工位效率提升及省人化?》。

目标：三人的工作任务，变成一个人完成。

课题改善分七步实施：

第一步：测算现状节拍，寻找改善点。

第二步：机台作业夹具设计。

第三步：机台作业流程重新组合。

第四步：机台作业防错夹具设计。

第五步：机台作业手持。

第六步：操作员工作业动作设计。

第七步：改善后测试与总结、动作优化。

通过5W1H找出改善点，使用ECRS分析法确定流程的组合、拆减，结合精益自働化设计夹具，用机器替代人工。

最后，学员们分工合作、相互配合，完成改善成果如下：

1.  3个作业人员成功减为1人。

2.  生产节拍由原来的20秒提升至15秒。

3.  从来不懂改善的老板与高管们成功蜕变为现场精益改善大师。

  日方的指导老师对学员们将所见所学的精益理论知识快速应用于课题改善活动，非常肯定。指导老师更指出：丰田人在自己的管理系统中，他们更注重现场一个个小改善点的突破！通过“以小见大”、“小题大做”，一定能帮助企业持续改善、精益求精，这就是精益之魂。

第四天:研修道场研修结业-离开现场谈何改善

企业的一切管理活动都应该围绕现场展开，改善更是如此，大家从现场中学管理，管理服务于现场。精益就是持续改善，从小的方面改善开始，从全员参与开始。

“曰本的改善是基于以人为本，以社会责任为本而全民展开的，改善不难，难在几代人不间断地持续改善”。那如何将日本的精益生产模式引用到中国制造呢？衡老师希望学员能明白：“精益”并不是在特定的制造流程中仿效丰田公司使用的工具，它的核心在于找到适合你所在组织的原则，并勤勉地实践这些原则以达成高绩效，为顾客及社会持续创造价值。当然，这也代表着竞争力与获利能力。

通过为期四天的现场研修，各位学员由不明不白-懵懵懂懂-恍然大悟，学到的是精益文化，悟到的是精益精髓。通过小的方面入手，持续改善、精益求精，树立企业精益改善魂，一定能帮助企业降低浪费，降低成本，增强竞争力。

欢迎加入，我们在等您出发！